Geschmiedete Düsen

Rohrplatten sind häufig verwendete Industriekomponenten, die in Branchen wie der Chemie-, Erdöl-, Pharma- und Lebensmittelverarbeitung weit verbreitet sind. Rohrbodengrößennormen beziehen sich auf die standardisierten Größenspezifikationen, die im Konstruktions- und Herstellungsprozess verwendet werden, um die Austauschbarkeit und Universalität verschiedener Rohrleitungsausrüstungen sicherzustellen. Dieser Artikel bietet eine detaillierte Einführung in die Größenstandards für Rohrböden. Übersicht über Rohrplatten1. RohrblattdefinitionEin Rohrboden ist ein Gerät, das mehrere Rohrleitungen oder Geräte verbindet und aus zwei flachen Oberflächen besteht, typischerweise mit zahlreichen Löchern auf der Oberseite, wobei jedes Loch mit einem oder mehreren Löchern auf der Unterseite verbunden ist. 2. RohrbodenklassifizierungAbhängig von unterschiedlichen Anwendungsszenarien und Funktionsanforderungen können Rohrböden in die folgenden Typen eingeteilt werden:(1) Verteiler: Leiten Sie einen Einlass in zwei oder mehr Auslässe um.(2) Sammler: Sammeln Sie zwei oder mehr Einlässe in einem Auslass.(3) Wärmetauscher: Erzielen Sie einen Wärmeaustausch durch die Übertragung von Wärme zwischen internen Flüssigkeiten.(4) Reaktoren: Komplette chemische Synthese oder andere chemische Prozesse durch interne Reaktionen. Rohrblattgrößenstandards1. Lochdurchmesser des Rohrbodens: Im Design- und Herstellungsprozess werden in der Regel internationale Standards wie ISO/TR 10400 oder ASME B16.5 als Standardspezifikationen für Rohrbodenlochdurchmesser verwendet. Beide Standards legen eine Reihe von Lochgrößen fest, die von 1/2 Zoll bis 48 Zoll reichen. 2. Rohrbodendicke: Die Dicke des Rohrbodens bezieht sich auf den Abstand zwischen der Ober- und Unterseite des Rohrbodens. Im Design- und Herstellungsprozess werden typischerweise Standards wie ASME B16.5 oder GB/T 9119 als Standardspezifikationen für die Rohrbodendicke verwendet. Diese Normen legen einen Dickenbereich von 3 Millimetern bis 100 Millimetern fest. 3. Lochabstand im Rohrboden: Der Lochabstand im Rohrboden bezieht sich auf den Abstand zwischen benachbarten Löchern. Im Konstruktions- und Herstellungsprozess werden üblicherweise Standards wie ASME B16.5 oder GB/T 9119 als Standardspezifikationen für den Lochabstand im Rohrboden verwendet. Diese Normen legen eine Reihe von Lochabständen fest, die von 15 Millimeter bis 600 Millimeter reichen. 4. Rohrbodenmaterial: Rohrbodenmaterial bezieht sich auf die Art und Vielfalt der Materialien, die bei der Herstellung des Rohrbodens verwendet werden. Im Design- und Herstellungsprozess werden typischerweise Standards wie ASME B16.5, GB/T 9119 oder JIS B2220 als Standardspezifikationen für Rohrbodenmaterialien verwendet. Diese Standards klassifizieren und spezifizieren verschiedene Materialtypen und -sorten.   Häufig gestellte Fragen 1. Welchen Zweck haben Rohrbodengrößenstandards?Der Zweck von Rohrbodengrößennormen besteht darin, die Austauschbarkeit und Universalität verschiedener Rohrleitungsausrüstungen sicherzustellen, sodass von verschiedenen Herstellern hergestellte Rohrleitungsausrüstungen kompatibel sind und zusammenarbeiten. 2. Welche Beziehung besteht zwischen Lochdurchmesser, Dicke und Lochabstand im Rohrboden?Es besteht kein direkter Zusammenhang zwischen Lochdurchmesser, Dicke und Lochabstand im Rohrboden. Verschiedene Rohrbodengrößenstandards legen unterschiedliche Bereiche für Lochdurchmesser, Dicke und Lochabstandsgrößen fest, und Benutzer können die entsprechenden Spezifikationen entsprechend ihren Anforderungen auswählen. 3. Was sind die gängigen Arten von Rohrbodenmaterialien?Zu den gängigen Rohrbodenmaterialien gehören Kohlenstoffstahl, Edelstahl, legierter Stahl, Kupfer, Aluminium und mehr. Benutzer können je nach ihren spezifischen Anforderungen die passende Materialart und -sorte auswählen.   AbschlussRohrbodengrößennormen sind von entscheidender Bedeutung für die Gewährleistung der Austauschbarkeit und Universalität verschiedener Rohrleitungsausrüstungen und sollten während des Konstruktions- und Herstellungsprozesses strikt befolgt werden.  Wuxi Changrun hat viele namhafte petrochemische Unternehmen im In- und Ausland mit hochwertigen Rohrböden, Düsen, Flanschen und maßgeschneiderten Schmiedeteilen für Wärmetauscher, Kessel, Druckbehälter usw. beliefert. Zu unseren Kunden zählen PetroChina, Sinopec, Chevron, Bayer, Shell, BASF usw. Senden Sie Ihre Zeichnungen an sales@wuxichangrun.com Wir unterbreiten Ihnen das beste Angebot und die hochwertigsten Produkte. 

Ein Doppelrohrbodenwärmetauscher ist ein Wärmetauscher mit zwei Rohrböden mit einem bestimmten Spalt an einem Ende des Wärmetauschers. Am Ende des Wärmetauscherrohrs befindet sich ein Rohrboden Der sogenannte äußere Rohrboden, auch als rohrseitiger Rohrboden bekannt, dient als Geräteflansch und ist mit dem Wärmetauscherrohr und dem Kanalflansch verbunden. Es gibt auch einen Rohrboden, der sich näher am Ende des Wärmeaustauschrohrs befindet und als innerer Rohrboden bezeichnet wird. Dabei handelt es sich um den mantelseitigen Rohrboden, der mit dem Wärmeaustauschrohr und der Mantelseite verbunden ist.Zwischen den äußeren und inneren Rohrböden besteht ein gewisser Abstand, und dieser Raum kann von außen durch ein Schürzensegment getrennt werden, wodurch eine druckfreie Isolationskammer entsteht; Es kann auch eine offene Struktur sein.  Anwendung eines DoppelrohrbodenwärmetauschersIm praktischen Betrieb werden Doppelrohrbodenwärmetauscher im Allgemeinen in den folgenden zwei Situationen eingesetzt:1. Eine besteht darin, die Vermischung von Medien zwischen Mantel- und Rohrseite unbedingt zu verhindern, beispielsweise bei Wärmetauschern, bei denen Wasser durch die Mantelseite oder Chlor oder Chlorid durch die Rohrseite fließt. Wenn das Wasser auf der Mantelseite mit Chlor oder Chloriden auf der Rohrseite in Kontakt kommt, entsteht stark ätzende Salzsäure oder unterchlorige Säure, die zu schwerer Korrosion am Material der Rohrseite führt. Durch die Verwendung einer Doppelrohrbodenstruktur kann die Vermischung zweier Materialien wirksam verhindert werden, wodurch das Auftreten der oben genannten Unfälle verhindert wird. 2. Ein weiteres Szenario liegt vor, wenn zwischen dem Medium auf der Rohr- und Mantelseite ein großer Druckunterschied besteht. Dabei wird üblicherweise ein Medium in den Hohlraum zwischen innerem und äußerem Rohrboden eingefüllt, um den Druckunterschied zwischen dem Medium auf der Rohr- und Mantelseite zu verringern. Wenn in den folgenden Situationen das Mischen von Medien auf der Wärmetauscherrohrseite und der Mantelseite strengstens verboten ist, wird häufig eine Doppelrohrbodenkonstruktion verwendet:① Wenn sich die beiden Medien der Rohrseite und der Mantelseite vermischen, führt dies zu schwerer Korrosion.② Das Eindringen von extrem oder hochgefährlichen Medien auf der einen Seite in die andere Seite kann schwerwiegende Folgen haben;③ Wenn das Medium auf der Rohrseite und das Medium auf der Mantelseite gemischt werden, kommt es zu einer Verbrennung oder Explosion der beiden Medien.④ Wenn sich ein Medium mit einem anderen vermischt, kommt es zu einer Katalysatorvergiftung;⑤ Das Mischen der rohrseitigen und mantelseitigen Medien kann zur Polymerisation oder zur Bildung harzartiger Substanzen führen.⑥ Die Vermischung der rohrseitigen und mantelseitigen Medien kann zum Abbruch oder zur Einschränkung chemischer Reaktionen führen;⑦ Die Vermischung der rohrseitigen und mantelseitigen Medien kann zu einer Produktverunreinigung oder einer Verschlechterung der Produktqualität führen.  Vergleich von Doppelrohrboden- und Einzelrohrboden-WärmetauscherstrukturenDer Doppelrohrboden-Wärmetauscher verfügt über eine feste Rohrbodenstruktur und das Rohrbündel kann zur Reinigung nicht herausgezogen werden. Der Einzelrohr-Bodenwärmetauscher kann in verschiedenen Bauarten ausgeführt werden und das Rohrbündel kann zur Reinigung entnommen werden. Bei Doppelrohrbodenwärmetauschern mit großen Temperaturunterschieden können an der vereinfachten Struktur gewellte Kompensatoren eingebaut werden; Bei Einzelrohr-Wärmetauschern werden zusätzlich zur Installation von Wellkompensatoren an der vereinfachten Struktur häufig Schwimmköpfe oder U-förmige Rohre zum Ausgleich verwendet. Es gibt zwei Konstruktionskonzepte für Doppelrohrboden-Wärmetauscher: Die eine geht davon aus, dass Doppelrohrboden-Wärmetauscher eingesetzt werden, um eine Medienvermischung zwischen Rohr- und Mantelseite absolut zu verhindern. Ein Entwässerungs- und Rückflussventil ist so konzipiert, dass es im Hohlraum zwischen dem inneren und dem äußeren Rohrboden zur täglichen Beobachtung und Entleerung im Falle einer Undichtigkeit des inneren Rohrbodens installiert wird, sodass das Medium auf der Rohr- und Mantelseite durch das Rohr wirksam isoliert wird Innen- und Außenschichtrohrplatten. Dies ist der Hauptzweck der Verwendung einer Doppelrohrbodenstruktur. Eine andere Ansicht ist, dass Doppelrohrbodenwärmetauscher in Situationen eingesetzt werden können, in denen die Druckdifferenz zwischen den rohr- und mantelseitigen Medien groß ist. Ein Medium soll in den Hohlraum zwischen dem inneren und dem äußeren Rohrboden eingebracht werden, um den Druckunterschied zwischen dem rohr- und mantelseitigen Medium zu verringern. Dies ähnelt einem typischen Einzelrohrboden-Wärmetauscher und es kann nicht absolut garantiert werden, dass es an der Rohröffnung am äußeren Rohrboden zu keiner Leckage kommt.  Vergleich des Einsatzes von Doppelrohrboden- und Einfachrohrboden-WärmetauschernAm gebräuchlichsten sind Einzelrohr-Plattenwärmetauscher. Neben häufigen Undichtigkeiten von Dichtungen, Bolzen, Flanschen und Verbindungsabdichtungen während des Einsatzes kann es auch zu Undichtigkeiten an Rohröffnungen am Rohrboden sowie zu Schweißrissen kommen. Die meisten Rohrmündungslecks am Einzelrohrbodenwärmetauscher treten am Ende des Schweißlichtbogens auf. Beim Schweißen wurde das Gas nicht vollständig abgeführt und es entstanden Sandlöcher. Der Doppelrohrboden-Wärmetauscher verfügt über innere und äußere Doppelrohrböden und bei einer Leckage am inneren Rohrboden und an den Rohrenden zusätzlich über einen äußeren Rohrbodenschutz. Schweißrisse treten bei Einrohr-Plattenwärmetauschern häufig an der Verbindungsstelle zwischen Flansch und Mantel des Wärmetauschers auf. Der Hauptgrund für das Problem liegt darin, dass die Belastung an der Verbindung zwischen Flansch und Zylinder hoch ist; Der zweite Grund ist die plötzliche Änderung der geometrischen Größe und Form, die es leicht macht, Fehler zu verbergen. Die Verbindung zwischen dem vereinfachten großen Flansch und dem Zylinder des Doppelrohrbodenwärmetauschers befindet sich am äußeren Rand des zwischen Innen- und Außenrohrboden gebildeten Hohlraums, und im Hohlraum befindet sich kein Medium oder der Mediumdruck ist sehr niedrig . Der Spannungszustand ist besser als bei einem Einzelrohrbodenwärmetauscher. Darüber hinaus muss der Drucktest des Doppelrohrplattenwärmetauschers viermal durchgeführt werden (Rohrseite, Mantelseite zwischen zwei inneren Rohrplatten und Hohlraum zwischen inneren und äußeren Rohrplatten auf beiden Seiten), während der Drucktest des Der Einrohr-Plattenwärmetauscher muss zwei- bis dreimal umgeleitet werden (Rohrseite, Mantelseite oder Rohrseite, Mantelseite und kleiner Schwimmer).  Vergleich der Herstellung von Doppelrohrboden- und Einzelrohrboden-Wärmetauschern① KostenIm Vergleich zu einem Einzelrohrboden-Wärmetauscher verfügt ein Doppelrohrboden-Wärmetauscher über zwei äußere Rohrböden, einen Hohlraum zwischen den beiden inneren und äußeren Rohrböden sowie Wärmetauscherrohre im Hohlraum. Derzeit ist der Preis für im Inland bestellte Doppelrohrboden-Wärmetauscher etwa 10-20 % höher als der für bestellte Einzelrohrboden-Wärmetauscher.Wenn die Doppelrohrbodenstruktur bzw. die Einzelrohrbodenstruktur als Wärmetauscher verwendet werden, erhöht sich das Gewicht des Doppelrohrbodens im Vergleich zum Einzelrohrboden um 10 bis 20 % und die Kosten steigen um 25 bis 37 % %. Daher sollte der Fertigungsqualität von Doppelrohrbodenwärmetauschern mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden, damit mehr Geld für die Erzielung guter Ergebnisse ausgegeben werden kann. ② DehnungsfugeNormalerweise gibt es ungefähr vier Formen der Verbindung zwischen Wärmetauscherrohren und Rohrböden, nämlich Festigkeitsschweißen (üblicherweise Argon-Lichtbogenschweißen), Festigkeitsaufweitung, Festigkeitsschweißung+Klebstoffaufweitung und Festigkeitsaufweitung+Dichtungsschweißen. Die Unterschiede spiegeln sich hauptsächlich darin wider, ob die Rohrlöcher geschlitzt sind, in der Schweißnut und in der Länge der Rohrverlängerung. Dehnungsfugen können in ungleichmäßige Dehnungsfugen (mechanische Kugelkompensatoren), gleichmäßige Dehnungsfugen (hydraulische Dehnungsfugen, Flüssigkeitsbeutelkompensatoren, Gummikompensatoren, explosive Dehnungsfugen usw.) unterteilt werden. Die Konstruktion des Doppelrohrbodenwärmetauschers erfordert Festigkeitsschweißen und Festigkeitsausdehnung, und es wird empfohlen, die Methode der hydraulischen Ausdehnung zu verwenden. Die allgemeine Konstruktionsanforderung für Einzelrohrbodenwärmetauscher besteht in der Verwendung von Festigkeitsschweißen und Klebeausdehnung, wobei mechanische oder manuelle Ausdehnung möglich ist. Derzeit verfügen die meisten inländischen Hersteller nicht über hydraulische Expansionsgeräte. Auch wenn dies der Fall ist, aufgrund der hohen Kosten für die Anschaffung von Hydrodehnspannköpfen und der hohen Verluste (bei einer durchschnittlichen Aufweitung von über 100 Rohröffnungen ist ein neuer Hydrodehnkopf erforderlich). Der hydraulische Expansionskopf ist ein Einwegartikel und kann nicht repariert werden. Daher wird das hydraulische Expansionsrohrverfahren selten zur Herstellung von Wärmetauschern verwendet. Wuxi Changrun hat hochwertige Rohrböden geliefert, Düsen, Flanscheund kundenspezifische Schmiedeteile für Wärmetauscher, Kessel, Druckbehälter usw. an viele namhafte petrochemische Unternehmen im In- und Ausland. Zu unseren Kunden zählen PetroChina, Sinopec, Chevron, Bayer, Shell, BASF usw. Senden Sie Ihre Zeichnungen an sales@wuxichangrun.com Wir unterbreiten Ihnen das beste Angebot und die hochwertigsten Produkte. 

Das Schmiedeverhältnis ist ein Indikator, der den Grad der Metallverformung während des Schmiedeprozesses anzeigt und normalerweise als Verhältnis der Querschnittsfläche des Metalls vor und nach dem Schmieden definiert wird. Die Berechnungsmethode für das Umformverhältnis kann das Dehnungs-Umformverhältnis oder das Stauch-Umformverhältnis sein. Das Dehnungsschmiedeverhältnis bezieht sich auf das Verhältnis der Querschnittsfläche des Stahlbarrens oder -knüppels vor der Dehnung zur Querschnittsfläche nach der Dehnung. Das Stauch-Schmiedeverhältnis, auch Stauchverhältnis oder Stauchverhältnis genannt, bezieht sich auf das Verhältnis der Querschnittsfläche des Stahlbarrens oder Knüppels nach dem Stauchen zur Querschnittsfläche vor dem Stauchen. Die Auswahl des Schmiedeverhältnisses ist entscheidend für die Gewährleistung der Qualität und Leistung von Schmiedestücken. Dabei müssen Faktoren wie unterschiedliche Metallmaterialien, Anforderungen an die Schmiedeleistung, Prozessarten sowie Form und Größe der Schmiedestücke berücksichtigt werden. Beispielsweise erfordern Barren aus legiertem Baustahl typischerweise ein größeres Schmiedeverhältnis, während Elektroschlacke-Stahlbarren eine bessere Qualität haben und ein kleineres Schmiedeverhältnis erfordern. Die Größe des Schmiedeverhältnisses wirkt sich direkt auf die mechanischen Eigenschaften und die Schmiedequalität des Metalls aus. Eine Erhöhung des Schmiedeverhältnisses trägt zur Verbesserung der Struktur und der Eigenschaften des Metalls bei, zu hohe Schmiedeverhältnisse können jedoch auch zu unnötigem Abfall und erhöhter Arbeitsbelastung führen. Um die Qualität der Schmiedestücke sicherzustellen, ist es daher ratsam, ein möglichst kleineres Schmiedeverhältnis zu wählen.  1. Grundlegende Definition des SchmiedeverhältnissesDas Verhältnis der Querschnittsfläche eines Metallbarrens vor und nach dem Schmieden wird als Schmiedeverhältnis bezeichnet. Es stellt die Größe der Schmiedeverformung dar und das Schmiedeverhältnis kann mit der folgenden Formel berechnet werden:  2. Berechnungsmethoden für das SchmiedeverhältnisNotiz:(1) Das Schmiedeverhältnis von abgeschrägten Stahlbarren ist nicht im Gesamtschmiedeverhältnis enthalten;(2) Bei kontinuierlicher Streckung oder Stauchung ist das Gesamtschmiedeverhältnis gleich dem Produkt der Teilschmiedeverhältnisse;(3) Bei einer Dehnung zwischen zwei Stauchungen und bei einer Dehnung zwischen zwei Stauchungen ist das Gesamtschmiedeverhältnis gleich der Summe der beiden Unterschmiedeverhältnisse und es ist erforderlich, dass jedes Unterschmiedeverhältnis nicht weniger als 2 beträgt.  Über uns:Wuxi Changrun hat hohe Qualität geliefert Rohrböden, Düsen, Flanscheund kundenspezifische Schmiedeteile für Wärmetauscher, Kessel, Druckbehälter usw. an viele namhafte petrochemische Unternehmen im In- und Ausland. Zu unseren Kunden zählen PetroChina, Sinopec, Chevron, Bayer, Shell, BASF usw. Senden Sie Ihre Zeichnungen an sales@wuxichangrun.com Wir unterbreiten Ihnen das beste Angebot und die hochwertigsten Produkte.  Unser Unternehmen verfügt über 27 internationale und inländische Bohrgeräte erstklassiger Marken, darunter 11 Tieflochbohrgeräte. Wir verfügen über Vorteile wie große Verarbeitungsspezifikationen (maximaler Durchmesser von 8,6 m), Serienfertigung, ausgereifte Prozesspläne und standardisierte Qualitätskontrolle. Die verarbeiteten Rohrbodenprodukte werden häufig in Branchen wie Meerwasserentsalzung, Wärmetauschern, Druckbehältern, Papiermaschinen, Erdölraffinerien, Dampfturbinen und Kernkraft eingesetzt. 

Strukturiertes Design Bei der Konstruktion von Niedertemperatur-Druckbehältern sollte eine ausreichende Flexibilität berücksichtigt werden. Die Hauptanforderungen lauten wie folgt: ① Die Struktur sollte so einfach wie möglich sein, um die Einschränkungen zwischen geschweißten Komponenten zu verringern. ② Bei der strukturellen Gestaltung sollte die Entstehung übermäßiger Temperaturgradienten vermieden werden. ③ Starke Querschnittsänderungen sollten möglichst vermieden werden, um die lokale Spannungskonzentration zu reduzieren. Das innere Ende der Steckdüse sollte zu einer abgerundeten Ecke poliert werden, um einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten; ④ Die Verbindungsschweißnähte von Anbauteilen sollten nicht unterbrochen oder punktgeschweißt sein; ⑤ Der Sattel, die Verteileröse, das Stützbein (ausgenommen Kugeltanks) oder der Rand des Behälters sollten mit einer Unterlage oder Verbindungsplatte ausgestattet sein, um eine direkte Verschweißung mit dem Behältermantel zu vermeiden. Die Unterlage bzw. Verbindungsplatte sollte auf Basis von Niedertemperaturmaterialien in Betracht gezogen werden; ⑥ Die Verstärkung der Übernahme sollte so weit wie möglich durch integrale Verstärkung oder dickwandige Rohrverstärkung erfolgen. Bei Verwendung von Verstärkungspolstern sollte die Schweißnaht einen fließenden Übergang haben; ⑦ Wenn bei Behältern, die keiner Gesamtwärmebehandlung unterzogen werden können, die geschweißten Komponenten spannungsarm geglüht werden müssen, sollte die individuelle Wärmebehandlung der Komponenten in Betracht gezogen werden.       Öffnung zum Anschluss von Rohren Die Öffnung des Anschlussrohres für Tieftemperatur-Druckbehälter sollte aus der Hauptschweißnaht und deren Umgebung möglichst vermieden werden. Wenn es erforderlich ist, im Bereich der Schweißnaht ein Loch zu öffnen, sollte dies den Anforderungen der einschlägigen Normen entsprechen. Die Verbindungsleitungen an Tieftemperatur-Druckbehältern sollten folgende Anforderungen erfüllen: ① Die Wandstärke des mit der Schale verschweißten Abschnitts sollte nicht weniger als 5 mm betragen. Für Rohre mit einem Durchmesser von DN ≤ 50 mm sollten dickwandige Rohre verwendet werden und der verlängerte Teil sollte aus gewöhnlichen nahtlosen Stahlrohren mit einer Wandstärke bestehen; ② An den Biegungen sollten durch Sieden oder Pressen hergestellte Biegungen verwendet werden, und das Schweißen gerader Rohre (Garnelenbögen) sollte nicht verwendet werden. ③ Zum Einstecken Düsen, müssen die scharfen Ecken des inneren Rohrendes der Mantelwand gedreht oder poliert werden, um eine abgerundete Ecke von R ≥ 3 mm zu erhalten; ④ Die Längsschweißnaht und die Umfangsschweißnaht zwischen den Rohrabschnitten sollten bei der Verwendung von gewickelten Rohren zur Übernahme eine vollständig geschweißte Struktur annehmen; ⑤ Bei gefährlichen Medien, die extrem entflammbar oder hochgiftig sind, oder wenn der Druck ≥ 1,6 MPa beträgt, sollte die T-förmige Verbindung ein nahtlos extrudiertes T-Stück oder eine Struktur mit verdickten Rohröffnungen und Schweißnähten sein.     Flansch Stumpfgeschweißte Flansche sollten für Flansche verwendet werden, die die folgenden Bedingungen erfüllen: ① Behälterflansche mit einem Auslegungsdruck von ≥ 1,60 MPa, die leicht entzündliche oder giftige Medien enthalten, oder Verbindungsflansche mit erheblichen äußeren Belastungen; ② Behälterflansche und Verbindungsflansche mit einem Auslegungsdruck von ≥ 2,50 MPa. Stumpfgeschweißte Flansche sollten im nahtlosen Schmiede- oder Walzverfahren hergestellt werden und es ist nicht erlaubt, dicke Stahlplatten zum Schneiden zu verwenden; Es ist zulässig, Baustahl oder gebogene oder geschweißte Stahlplatten zu verwenden, eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist jedoch erforderlich. Wenn Stahlblech gebogen wird, sollte das Stahlblech entlang der Walzrichtung in Streifen geschnitten werden. Beim Biegen sollte die Oberfläche der Stahlplatte parallel zur Mittellinie des Flansches sein, und es muss auch eine Ultraschallprüfung an der Stahlplatte durchgeführt werden.     Befestigungselemente Die Hauptanforderungen sind wie folgt: ①Für die Schrauben, Bolzen und anderen Befestigungselemente, die für Flansche von Niedertemperatur-Druckbehältern verwendet werden, dürfen keine allgemeinen Ferrit-Befestigungselemente mit Muttern verwendet werden. Es dürfen handelsübliche Muttern verwendet werden, die Betriebstemperatur sollte jedoch nicht unter -40 °C liegen; ② Es wird empfohlen, elastische Schrauben und Stehbolzen zu verwenden, deren Kerndurchmesser das 0,9-fache des Gewindegrunddurchmessers nicht überschreitet und in der Mitte kein Gewinde vorhanden ist. ③ Für Behälter aus ferritischem Stahl mit einer Auslegungstemperatur von nicht weniger als -100 °C sollten Befestigungselemente aus ferritischem Stahl (Bolzen, Bolzen, Muttern, Unterlegscheiben) verwendet werden. Für Behälter aus austenitischem Stahl mit einer Auslegungstemperatur von weniger als -100 °C sollten Befestigungselemente aus austenitischem Stahl verwendet werden. ④ Kommerzielle Verbindungselemente aus austenitischem Stahl der Güteklasse A2 gemäß GB 3098.6 „Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen – Bolzen, Schrauben und Bolzen aus rostfreiem Stahl“ können in Tieftemperatur-Druckbehältern von nicht weniger als -196 °C verwendet werden; ⑤ Unter spannungsreduzierenden Bedingungen können allgemeine Ferrit-Befestigungselemente verwendet werden, wenn die eingestellte Schlagtesttemperatur mindestens -20 °C beträgt.     Dichtung Zu den am häufigsten verwendeten Dichtungen für Tieftemperatur-Druckbehälter gehören Dichtungen aus Metallmaterialien (einschließlich Halbmetalldichtungen) und nichtmetallischen Materialien. Die Bedingungen und Anforderungen sind wie folgt. ① Metallmaterialien, die zum Abdichten von Dichtungen bei Temperaturen unter -40 °C verwendet werden, sollten austenitischer Edelstahl, Kupfer, Aluminium und andere Metallmaterialien sein, die bei niedrigen Temperaturen keine offensichtlichen Transformationseigenschaften aufweisen, einschließlich des Metallstreifens von Spiraldichtungen und der Metallhülle umwickelte Dichtungen und hohle oder massive Metalldichtungen. ② Nichtmetallische Dichtungen sollten aus Materialien bestehen, die bei niedrigen Temperaturen eine gute Elastizität aufweisen, wie z. B. Asbest, flexibler (expandierter) Graphit, Polytetrafluorethylen usw. Die Verwendungsbedingungen sind wie folgt: Als Flanschdichtung mit einer Temperatur von nicht weniger als -40 °C und einem Druck von nicht mehr als 2,5 MPa dürfen hochwertige Asbestgummiplatten, asbestfreie Gummiplatten, flexible (expandierte) Graphitplatten, Polyethylenplatten usw. verwendet werden; Hochwertige, mit Paraffin getränkte Asbestkautschukplatten sind für Flanschdichtungen mit einer Temperatur von nicht weniger als -120 °C und einem Druck von nicht mehr als 1,6 MPa zulässig.     Schweißen Die Hauptanforderungen sind wie folgt. ① Für A B. Alle Schweißnähte der C-Klasse sollten eine vollständig durchdrungene Struktur aufweisen. Für Schweißnähte der Klasse D, mit Ausnahme des Schweißens zwischen dem Flansch und der Behälterwand, dem Schweißen zwischen Stutzen mit kleinem Durchmesser (DN ≤ 50 mm) und dickeren Köpfen oder Abdeckplatten sowie der Verbindung zwischen Rohrverbindungen mit Innengewinde und der Behälterwand, die den einschlägigen Bestimmungen der HG 20582 entsprechen können, sollten auch vollständig durchdringende Konstruktionen verwendet werden. ② Vor dem Schweißen von Tieftemperatur-Druckbehältern sollte eine Schweißprozessbewertung durchgeführt werden, wobei der Schwerpunkt auf dem Tieftemperatur-Charpy-Schlagversuch (V-Kerb) der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone liegt. Der Qualifikationsindex sollte entsprechend den Anforderungen des Grundmaterials bestimmt werden und nicht niedriger sein als die Leistung des Grundmaterials. ③ Während des Schweißprozesses sollte die Schweißdrahtenergie streng innerhalb des in der Prozessbewertung angegebenen Bereichs kontrolliert werden. Beim Mehrlagenschweißen empfiehlt es sich, eine geringere Schweißdrahtenergie zu wählen. ④ Die Stumpfnaht muss vollständig verschweißt sein und die Überhöhe der Schweißnaht sollte so gering wie möglich sein, 10 % der Dicke des geschweißten Teils nicht überschreiten und 3 mm nicht überschreiten. Die Kehlnaht sollte glatt sein und darf nicht nach außen ragen. Die Oberfläche der Schweißnaht darf keine Mängel wie Risse, Poren und Hinterschneidungen aufweisen und es dürfen keine scharfen Formveränderungen auftreten. Alle Übergänge sollten fließend sein. ⑤ Lichtbogenzündung ist in Bereichen, in denen nicht geschweißt wird, nicht zulässig. Die Lichtbogenzündung sollte mit Lichtbogenplatten oder innerhalb der Nut erfolgen. ⑥ Schweißzubehörteile, Vorrichtungen, Streben usw. müssen die gleichen Schweißmaterialien und Schweißverfahren wie das Schalenmaterial verwenden und von qualifizierten formellen Schweißern geschweißt werden. Die Länge der Schweißnaht darf nicht weniger als 50 mm betragen. ⑦ Oberflächenschäden an Behältern, die durch mechanische Bearbeitung, Schweißen oder Montage verursacht wurden, wie z. B. Kratzer, Schweißnarben, Lichtbogengruben und andere Mängel, sollten repariert und geschliffen werden. Die Wandstärke nach dem Schleifen darf nicht geringer sein als die berechnete Dicke des Behälters zuzüglich Korrosionszugabe, und die Schleiftiefe darf 5 % der Nenndicke des Behälters nicht überschreiten und 2 mm nicht überschreiten. ⑧ Unterbrechungs- oder Punktschweißverbindungen sind nicht zulässig.     Wuxi Changrun hat viele namhafte petrochemische Unternehmen im In- und Ausland mit hochwertigen Rohrböden, Düsen, Flanschen und maßgeschneiderten Schmiedeteilen für Wärmetauscher, Kessel, Druckbehälter usw. beliefert. Zu unseren Kunden zählen PetroChina, Sinopec, Chevron, Bayer, Shell, BASF usw. Senden Sie Ihre Zeichnungen an sales@wuxichangrun.com Wir unterbreiten Ihnen das beste Angebot und die hochwertigsten Produkte.